水泥散装系统优化改造

2021-03-24 12:03:40

随着政府环保部门对环保要求的不断提高,水泥出厂系统跑冒滴漏治理、工艺流程优化改造、设备零故障运行等工作任务艰巨。我公司水泥散装机原配置为某单位生产的ZSQ300/600型散装机,装卸能力:300t/h,装载头伸缩距离:3120 mm。我公司水泥生产线建线较早,由于初期设计过于简单、设备自身缺陷等原因使得后期生产被动,环境污染严重,不仅影响正常安全生产,而且对职工的身体健康造成严重危害。因此,我公司对水泥散装系统进行了优化改造。

1 改造前存在的问题

(1)原设计散装机是由一台电动升降卷扬机控制一根钢丝绳通过下料点中心位置来升降装载头,在装车过程中从钢丝绳穿孔处往外溢灰、冒灰严重(见图1),造成现场粉尘污染。而且料筒无上下限位装置,操作人员在上升和下降料筒时因无限位保护装置容易造成钢丝绳拉断报废,维修量增加。

图1 改造前散装机结构及现场运行情况图片

(2)原设计物料入料筒处的收尘管为Φ140 mm的焊管,由于收尘管径过小,造成装车过程中负压小,装前灌口时后灌口冒灰,装后灌口时前灌口冒灰,现场二次扬尘严重。

(3)从库底卸料口到装车机之间有6 m长斜槽输送物料,装车结束后关闭库底电动阀及气动阀,本车装车完成。由于中间有6 m长的斜槽,装车完毕后斜槽内存有部分物料,车辆离开后散装头处会偶尔撒料,造成现场二次扬尘。

(4)建厂初期未考虑安装计量装置,现如今交通管制越来越严格,重载汽车不允许超载运输,水泥散装机设计时无配套计量装置,标吨车辆装多后只能同品种车辆之间相互卸灰,直至重量合格后才能出厂,造成现场粉尘二次排放,也存在较大安全隐患,导致我公司水泥发运车辆在厂区滞留,厂内交通压力陡增,严重影响散装水泥装车发运效率。

2 原因分析

(1)由于原使用的散装机设计简单,只考虑了装载头升降装车问题,没有考虑冒灰及扬尘问题,造成现场污染严重,生产被动,职工劳动强度大。

(2)由于散装与计量环节分离且计量与控制手段落后,导致难以精确定量装车,单次装车存在少装或多装现象,严重影响散装水泥装车发运效率。

(3)粗放控制和管理带来的二次扬尘污染和资源浪费等问题,成为制约水泥厂绿色发展的主要问题之一。

3 改造方案及实施

2018年11月,我公司对水泥散装系统进行优化改造,具体措施如下。

(1)设备更新,将原散装机料筒升降装置全部拆除,保留装载头及下料筒,更换为新型高效无尘散装机,升降结构是由3根钢丝绳成三角形均匀布置在料筒外侧(见图2),而且设计了升降限位保护装置,保证了钢丝绳使用寿命,解决绳孔冒灰问题,降低了职工劳动强度。

图2 改造后钢丝绳分布

(2)将物料入料筒处的Φ140 mm收尘管改为Φ219 mm的管道,扩大了下料口部位的收尘面积(见图3),改造后彻底解决了装车冒灰问题。

图3 改造后收尘管道及电动蝶阀

(3)在斜槽头部出料口位置加装了电动蝶阀(见图3),装车完成后关闭电动蝶阀,封堵了斜槽内预留物料及收尘器内物料,彻底解决了下料口漏灰问题。

(4)保留现有的控制阀门和斜槽,拆除斜槽头部弯头和下方的下料管道,保留现有的散装机,在斜槽头部加装专用弯头,弯头下方安装散装计量秤,散装计量秤与散装机连接(见图4和图5),更换散装秤配套的控制系统。实现一次灌装到位,散装速度快,计量精度高,提高发运效率,减小现场扬尘。

图4 改造后散装计量秤和散装机工艺

图5 改造后散装机现场

4 改造效果验证

水泥散装系统优化改造后,经过15个月的使用情况看出,散装速度提高,计量精度提高,实现了一次灌装到位,提高发运效率,减少现场工作人员工作量。工作环境大大改善,减少现场的扬尘,直接电脑操作定量装车,杜绝溢料现象,也消除了驾驶员为避免超载罚款重复装卸的情况。提高相关环节工作效率,提高企业的经济效益,提高企业的管理信息化水平和企业社会形象。

作者单位:祁连山水泥有限公司 陈治坤,文章来源:《水泥》

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